轴承生产工业哪些技术缺陷需要克服？
编辑人：RWD轴承 | 发布时间：2020-10-10 11:41:32 | 阅读量： 次
磨削，是轴承生产工业的核心手段。它占据了主要的 生产时间与成本。磨削的质量以及生产率关系到轴承企业 的成功与否。 浮动夹持臂型无心研磨（通常称为 ‘Microcentric’) 是生产轴承环最常见的技术。它是如此普遍，因为三个主 要优点：
– 非常快速的工件装卸。
-轴承环是在无应力状态下磨削。加工后，它几乎没有变形。
– 完全有可能达到超出加工机床本身主轴的更好的精 度/圆度。同时，Microcentric 术有几个重要的根本弱点：
1。磨削过程中的几何和动态稳定性较低。最后的轴承 环的圆度对于“浮动夹持臂”的最佳位置，环的初始圆度 ，进给率和其他条件，等等，是非常敏感的。由于上述因 素的影响，各次谐波可能会再次产生，越来越多。
2。大量的时间用在修改机床的设置，只有训练有素的 人可以做这个工作。操作者必须找到“浮动夹持臂”的最 佳位置（浮动夹持臂与磨削点之间的α和β夹角）。最佳 α-β角是实现最好的精度与最高的效 率之间的平衡点。通常需要多次的反复尝试。此外，这项 技术要求做定期的精度监测和定期机床调整。
3。工件加工系统的刚度不足—-薄壁轴承—- 它已经成为薄壁轴承加工的巨大的问题。
克服上述技术缺陷是至关重要的。目前全球轴承市场竞争非常激烈，市场要求更高的精度和更多的客 户特定轴承，但价格却要适中。 许多轴承在小批量的生产中。在这样的条件下，要赚钱，则技术灵活性是关键。缺乏技术的非熟练工 业劳动力打击了所有的经济体。漫长而复杂的机器设置变成一个真正的问题。 此外，因为新钢材料应用和先进的设计，使得现代轴承变得越来越轻，这意味着轴承环变得越来越薄， 则轴承工件系统的刚度越来越低。
RON-Centric
RON-Centric 技术，是最新一代的“浮动夹持臂”无心研磨技术。 它保持了所有的传统技术优势，并消除了传统技术的主要缺点。
RON-Centric 技术可以在同时实现很高的柔性，精度以及生产效率µ
RON Centric02w
RON-Centric 是一新的工装系统，它取代了传统的Microcentric 夹具。这项技术是基于独特的“多点聚焦中心”的概念。侧“浮动夹 持臂”的设计，用数学优化纠正工件的圆度误差。叠层的精密的“浮 点”由高强度钛合金制成的，内部有无摩擦的柔性铰链提供的的六个 自由度。
RON-Centric 独特的设计，确保控制了任何圆度偏差从2至500谐波。
由于最佳的内部结构，RON-Centric系统不需要任何优化的α-β 的角度。侧面“浮动夹持点”始终是固定的通过主轴中心（从研磨点 为180度的位置）。底部的“浮点”位置不是很重要而且相应的有不 同的变化。 其结果，RON-Centric提供了许多不可替代的优点，这些对于提高总效 率至关重要：
1。非常稳定的研磨加工过程。由RON-Centric的内部参数所决定的很 高的几何稳定性，不依赖于α-β的优化。通过最优化的“浮动夹持点” 的位置和多点机械接触提供了更高的动态稳定性。
2。无论工件的初始形态，在一次操作中达到最终的圆度<0.001毫米， 是可以实现的。所有的磨削谐波均被消除。下图显示了典型的圆 度图谱。
3。非常快捷方便的工件设置过程。RON-Centric的“浮动夹持点” 是可变的，但“浮点”的角度是永远固定的。即使是初学者也可以在几分钟之 内学会并加工出高精度的工件。需要无迭代，不不要浪费额外的轴承环来找到 最佳的机床设置点。
4。很高的圆度率（工件每转一圈其圆度都在提高中）。如图所示， 圆度率比较。
5。工件-加工系统的刚性大幅提高。
6。同样一次设置，可以实现内圆/外圆研磨加工（传统的Microcentric 则需要不同的α-β参数设置）。可以实现一次装夹下完成轴承环全部研 磨加工。这是小规模生产高精密轴承最有效的技术。四步磨削循环，可实现最 佳的精度：OD-ID的粗加工- – OD- ID的精加工。
7。这项技术同时适用于最新一代磨床和古老的磨床。
· 总之，RON-Centric的最大优势就是，大幅增加总的生产率和大幅提高质量。
· 研磨加工变得更加有效率，尤其是 – 小规模的高端产品。
· 许多市场的领先者和小公司已经在最困扰的情况下成功地采用RON-Centric技术。
